광양제철소, "AI 기반 하역 크레인 안전거리 자동측정 시스템 구축"

데이터 시각화 바탕으로 불안전 작업 상태 즉각 감지 가능..AI 통한 영상인식 및 알고리즘 개발로 하역작업 안전 확보

김두환기자 | 기사입력 2022/08/04 [14:33]

광양제철소, "AI 기반 하역 크레인 안전거리 자동측정 시스템 구축"

데이터 시각화 바탕으로 불안전 작업 상태 즉각 감지 가능..AI 통한 영상인식 및 알고리즘 개발로 하역작업 안전 확보

김두환기자 | 입력 : 2022/08/04 [14:33]

 

▲ 광양제철소가 4일 제품 선적 크레인의 적정 권상 높이를 자동 측정해주는 시스템을 구축하고 안전한 하역작업 환경을 조성했다. 



포스코 광양제철소가 4일 제품 선적 크레인의 적정 권상 높이를 자동 측정해주는 시스템을 구축하고 안전한 하역작업 환경을 조성했다고 밝혔다.

 

광양제철소가 이날 전면 시행하는 항만안전특별법 등에 대비해 회사 임직원을 비롯한 항만 사업장에 종사하는 모든 근로자를 대상으로 안전관리 강화에 나섰다.

 

이에 따라 제품부두는 줄잡이와 고박 등 다양한 작업이 이루어지는 만큼 다수의 위험 요소가 잠재돼 있는 특수한 작업환경임을 고려해 작업별 특성에 맞는 안전관리 및 개선이 필요하다.

 

생산기술부 송은하 대리는 로봇솔루션연구센터 정용화 수석원구원과 함께 안전한 하역작업의 관리가 가능하고 안전재해를 예방할 수 있는 새로운 방식의 솔루션 도출에 나섰다.

 

먼저 이들은 해수면 변동과 크레인 운전자의 시야 확보 제약 등으로 권상 높이를 잘못 가늠해 부딪힘이 일어날 수 있다고 보고 웹 기반의 학습을 거쳐 AI 영상인식 선박 높이 측정 모델을 구현했다.

 

나아가 여러 센서에서 수집된 실시간 권상 높이 및 이동거리 등의 데이터를 선박 높이 데이터와 통합함으로써 적정 권상 높이를 도출해내고 제품-선박 간 충돌을 미연에 방지할 수 있는 AI 시스템을 구축할 수 있었다.

 

특히 ‘하역 크레인 안전거리 자동측정 시스템’은 데이터 시각화를 통해 하역작업의 안전성을 더욱 강화했다는 점에서 눈길을 끈다.

 

광양제철소는 측정 데이터의 실시간 모니터링을 바탕으로 크레인 운전자가 불안전 작업 상태를 즉각 감지할 수 있도록 지원했다.

 

이는 후판 제품의 선적에도 큰 도움이 됐다. 코일 형태로 감겨 있는 일반 철강제품들과 달리 넓은 면으로 되어있는 후판 제품은 그 넓이와 길이가 매우 다양하고, 크레인 체결을 수작업으로 진행하다 보니 매번 작업 편차가 발생했다.

 

 

하지만 해당 시스템을 사용하면 선적 과정 중 후판 제품의 기울기 변화와 각 체결 로프 별 장력을 측정해 균형이 흐트러질 때 알람 경보를 울려 낙판사고를 예방할 수 있다.

 

광양제철소는 앞으로 ‘하역 크레인 안전거리 자동측정 시스템’을 통해 얻어진 실제 데이터를 활용해 AI 모델을 지속 학습·개선함으로써 하역작업의 안전을 대폭 향상시킬 계획이다.

 

특히 QSS 우수활동 광양제철소장 표창을 수상한 송은하 대리는 "팀원들과 함께 얻은 좋은 결과와 함께 QSS 우수활동으로 선정되어 광양제철소장 표창까지 수상하게 되어 감사드린다"고 밝혔다.

 

송 대리는 "기술이 많이 발전되었음에도 제품부두 하역기를 자동화하는데는 어려움이 많았고, 그만큼 선적 작업에 노하우가 필요하다는 것을 깨달았다"며 "본 과제를 통해 제품 출하 항만하역 자동화 기술 개발에 선진적인 역할을 한 것에 대해 자부심을 느끼고 있다"고 말했다.

 

한편 광양제철소는 지난 3월 추가 작업공간 확보 및 추락 방지를 위한 코일 전용 화물운반대의 안전보강 설비를 설치를 완료하는 등 제품부두 항만항운 근로자의 안전한 일터 조성에 지속 노력 중이다.

 

 

[아래는 구글로 번역한 영문기사 전문입니다영문번역에 오류가 있을 수 있음을 전제로 합니다. Below is the full English article translated by Google. It is assumed that there may be errors in the English translation.]

Gwangyang Steelworks, AI-based loading and unloading crane safety distance automatic measurement system
Immediate detection of unsafe work conditions based on data visualization.. Secure unloading work through image recognition and algorithm development through AI

Reporter Kim Doo-hwan

 

POSCO Gwangyang Steelworks announced on the 4th that it has built a system that automatically measures the proper hoisting height of a product loading crane and created a safe unloading work environment.

 

Gwangyang Works began strengthening safety management for all workers in the port workplace, including the company's executives and employees, in preparation for the full enforcement of the Special Port Safety Act that day.

 

Accordingly, it is necessary to manage and improve safety according to the characteristics of each task, considering that the product pier is a special work environment with a number of potential hazards as various tasks such as stringing and fastening are performed.

 

Deputy Director Eunha Song of the Production Technology Department, along with Yonghwa Jung, Senior Wonguwon, of the Robot Solution Research Center, set out to develop a new solution that can manage safe unloading and prevent safety accidents.

 

First, they realized that collisions could occur due to sea level fluctuations and limitations in securing the crane operator's visibility, so they implemented an AI image recognition vessel height measurement model through web-based learning.

 

Furthermore, by integrating data such as real-time hoisting height and moving distance collected from various sensors with the ship height data, it was possible to derive an appropriate hoisting height and build an AI system that can prevent product-ship collisions in advance.

 

In particular, the ‘Automatic Unloading Crane Safety Distance Measurement System’ draws attention in that it further strengthens the safety of the unloading operation through data visualization.

 

Based on real-time monitoring of measurement data, Gwangyang Works supported crane operators to immediately detect unsafe working conditions.

 

This was also a great help in the shipment of heavy plate products. Unlike general steel products that are wound in coils, thick plates with wide surfaces vary in width and length.

 

However, if the system is used, it is possible to prevent fall accidents by measuring the change in the inclination of the heavy plate product and the tension of each fastening rope during the shipping process, and sounding an alarm when the balance is disturbed.

 

Gwangyang Works plans to significantly improve the safety of unloading operations by continuously learning and improving the AI ​​model by using the actual data obtained through the 'Automatic Unloading Crane Safety Distance Measurement System'.

 

In particular, Deputy Director Song Eun-ha, who received the Gwangyang Steel Works Director's Commendation for QSS Outstanding Activities, said, "I am grateful to have been selected as QSS Excellent Activities and received the Gwangyang Steel Works Director's Commendation along with the good results I got with my team members."

 

Deputy Director Song said, “Despite advanced technology, there were many difficulties in automating the unloading machine at the product wharf, and I realized that know-how was needed for shipping work. I am proud of it,” he said.

 

Meanwhile, Gwangyang Steelworks is continuing its efforts to create a safe workplace for port and port workers at the product pier by completing the installation of safety reinforcement facilities for cargo carriers exclusively for coils to secure additional work space and prevent falls in March.

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